Hajszára született – Hunor

Hajszára született – Magyar acélváz a Hunor Kézműves Kerékpárműhelyből

Amikor eldőlt, hogy kerékpárt építek a nyárra, már tudtam, hogy acélvázra szeretném építeni. Az elmúlt 7 évben acélvázas kerékpárral tekertem, és megszerettem a vele járó előnyöket. Rugalmasság, strapabíróság, könnyű javíthatóság (bár erre eddig nem volt szükség, inkább a tudat, ami megnyugtató, ha olyan helyen járok vele), az egyediség érzése. A súly meg… Abban a ligában, ahol és ahogy én tekerek, ennek nincs akkora jelentősége.

Nem ragaszkodtam volna az egyedi vázhoz, de azokkal a paraméterekkel, amivel én kerestem, nagyon kevés váz rendelkezik. Pláne most, a pandémia hatására megnövekedett kereslet miatt, bármit beszerezni hónapok, vagy még hosszabb várakozás kérdése. Én viszont kezdtem kifutni az időből.

Amit a váznak tudnia kellett:

  • MTB-ATB geometria (hosszú off-road bikepacking túrákra alkalmas legyen, pl. Tumbleweed Prospector, Kona Unit, Brother Cycles Big Bro)
  • 29-es kerékméret, legalább 2,6 col guminak elegendő hely (+ a sár)
  • 135 mm-es hátsó agyat tudjon fogadni (a Rohloff agyváltót szerettem volna továbbra is használni)
  • A Rohloff miatt csúszópapucs, vagy ha lehet inkább drop out-os papucs, excenteres középrésszel

És akkor itt szépen el is vérzett a legtöbb acélváz gyártó. Az utóbbi években teljesen átálltak a 142 vagy 148mm-es hátsó agyszélességre (hála az 1x rendszereknek). A Surly vázai szóba jöhettek volna, de a környéken sehol nem lehetett kapni őket.  És az igazat megvallva azért annyira nem vagyok megindulva a márkáért.

Az excenteres középrészhez készült váz eddig is fehér holló számba ment, pedig sokkal pontosabb beállítást tesz lehetővé, mint a csúszópapucsos testvére.

Így nem volt más választásom (ragaszkodván az acélhoz), mint megkeresni azt, akinek a tudásában és munkájában maximálisan megbíztam. Eldőlt, hogy újra Hunor vázam lesz.

Horváth András (a Hunor Kézműves Kerékpárműhely tulajdonosa, a Hunor vázak készítője) keze alól kerültek ki előző, expedíciós, 26-os Hunor vázaink.  Valószínűleg kevés kerékpár kap annyit az élete folyamán, mint amennyit a mienk kaptak másfél évnyi tekerés alatt (folyamatos terhelés sok csomaggal és az időjárás viszontagságai) és mégis a lepattant festéken kívül soha más probléma nem volt a vázakkal. A hosszú túrák után az enyém bikepacking túra- és versenykerékpárként is szolgált. A kerékméret és a sárférőhely azonban kevésnek bizonyult így szép lassan megfogalmazódott az igény az új vázra.

András elvállalta az építést, majd következett a véget nem érő egyeztetés, ötletelés. Az egész ott kezdődik, hogy elmondom, mi lesz a felhasználás. Aztán jön a geometria, a sárférőhely és annak kialakítása, kulacs/csomagtartó szemek mennyisége és helye, beépítendő alkatrészek méretei, fajtája, ezekkel való kompatibilitás ésatöbbi ésatöbbi.

 Az interneten egy csomó mindent nem lehet megtalálni, főleg a magyarázatot, hogy melyik gyártó miért azokat a geo adatokat használja amit. Laikusként be lehet keveredni rendesen a sűrűjébe. Itt viszont nem voltam egyedül, András türelmes volt és lelkiismeretes. Ha valamit nem értettem, hogy ő miért úgy látja jónak, elmagyarázta, és megkérdezte, hogy nekem mivel mi a célom (pl. geometria adatoknál, amiket kértem vagy megadtam neki). Voltak jó meglátásaim, de olyan is előfordult, hogy lebeszélt valamiről amit akartam, én pedig könnyen beláttam , hogy úgy lesz jó, ahogy ő csinálná. Azt merem mondani, hogy közös erővel sikerült eldönteni, mi lenne a legjobb nekem (vagy a vázamnak) minden szempontból.

És ha már egyedi acélváz, akkor legyen rajta minden ami kell! Kulacstartó szemeket kértem nagyobb mennyiségben Andrástól. A bikepacking lényege az okos pakolás, ahhoz meg nem árt ha jól kihasználhatók a váz adta lehetőségek. Úgy “ki lettek lyuggatva” a csövek, hogy egy rézfúvós banda is megirigyelte volna őket!

Június elején szólt András, hogy végzett a csövek előkészítésével (méretre vágás, hajlítás, csiszolás (sok-sok csiszolás), kulacstartó szemek elhelyezése, papucsok előkészítése), és elkezdené összeállítani a vázat, mehetek fotózni. Egy szerdai napon látogattam meg a Szentendrei-szigeten lévő műhely-pótlékában, ahogy ő nevezi. (Andrásék házépítésbe fogtak és átmenetileg vannak most abban a házban, ahol a műhely-pótlék is helyett kapott).

András az előkészített csöveket egy általa tervezett és gyártott “sablonon” rakja össze. A sablon minden eleme mozgatható, így minden távolság, szög könnyen változtatható. Nincsen számítógép, nincsenek robotok, csak számológép, vonalzó, a tolómérő és András tapasztalt szeme, keze, hogy századmilliméter! pontos legyen a váz. A sablon helyén tartja a csöveket, jöhet az élforrasztás!

Nagyon kell vigyázni a forrasztásnál, hogy csak pont annyi hő érje a csöveket, amennyitől még nem károsodnak, de létrejön a megfelelő kötés. Ez már nem az “otthon összeszórom a sufniban egy heggesztővel” szint.

A forrasztás után jön a lemosás, felesleges anyagmennyiség eltávolítása. Vagyis csiszolás, polírozás és még több polírozás.

Amikor András az összes darabot összeillesztette, és felkerültek a bowdenvezető szemek is, foszfátozta a vázat és elküldte festésre. Én a szinterezés mellett döntöttem. Nem tagadom az anyagiak sokat nyomtak a latban. Egy valamirevaló festés 6 számjegytől indul. A szinter megvolt 20.000 Ft-ból. A másik ok az anyagi megfontolás mellett a használat milyensége. Ütöm-vágom a vázat, és a szinter azért jobban elviseli a fizikai behatásokat. Cserébe kevésbé lehet művészkedni (azt hiszem). Hosszú válogatás, mérlegelés után a RAL 5003-as szín mellett döntöttem.

A festővel leegyeztettük a választott színt és kivitelt (matt, selyemfény, stb.) és nem volt más hátra, mint türelemmel megvárni, hogy kész legyen a szinterezés.

Ezután a váz visszakerült még Andráshoz üregvédelemre, menetek tisztázására, bekerült a fejcsapágy,  felkerült a nyaktábla, és a feliratok. Már tényleg semmi nem választott el az építéstől. Legalábbis azt hittem ekkor.

Egyedi vázat készíttetni nem olcsó mulatság (természetesen drágább, mint egy gyári, tucat acélváz). Viszont érdemes szem előtt tartani, hogy mennyi munka van egy ilyen váz elkészítésével. András elmondása szerint közel 100 munkaóra. És akkor van egy tetemes anyagköltség is, ami napról napra drágul, hála az ingadozó euró/dollár árfolyamnak. Mondanám azt is, hogy tovább kell várni rá, mint a bolti vázakra, de ez a járvány megjelenése óta, amikor hónapokat, vagy akár egy évet is várnak emberek kerékpárokra, vázakra, alkatrészekre, nem állja meg a helyét.

A mérleg másik serpenyőjébe viszont bekerülnek a következő paraméterek: egyedi, rád és a te igényeidre szabott, sokkal jobb csövekből készül, mint a legtöbb “gyári” acélváz, nem jön szembe több tucat belőle az utcán, helyben ad munkát több embernek is.

Ha mindezt egymás mellé tesszük, akkor már nem is tűnik olyan drágának egy egyedi Hunor acélváz. Én azt gondolom, ár-érték arányban valójában nem is az.

A custom Hunor 29′ acélvázam geometriája:
fejcsőszög: 69°,
nyeregcsőszög: 74°,
nyeregcső teljes hossza: 480mm,
felsőcső effektív hossza: 625mm,
láncvillahossz: 445-460mm (az excenter miatt),
hajtócsapágyházesés: 70mm
hajtócsapágyház magasság (29 x 3″) 313-328mm, (29 x 2,3″) 293-308mm,
tengelytáv: 1155mm,
első tengelytáv: 705-720mm,
fejcsőmagasság: 130mm

Horváth András vázkészítő elérhetőségei:
Facebook
email: hunorbikes@gmail.com
Mobil: +3670-344-6364

Fotó:
Boros Balázs Mókus
Horváth András

Szöveg és szerkesztés:
Boros Balázs Mókus